铝制品切边机适用范围：（压铸品切边机，液压机，油压机，压铸品冲边机，液压切边机，切边机，铝制品冲边机，铝镁制品切边机）

本系列铝制品切边机是各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；铝制品切边机也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、是TH106普通型的升级产品, 采用先进的子母缸液压回路.无论是噪音,速度, 耗电功率,均优于普通液压冲床是款高效率高速度,高出力,高环保的新一代液压冲床本机在压铸行业应用广泛.
铝制品切边机产品特点：
1.该系列铝制品切边机以2-20MPA的液体压力为动力源,外接三相AC380V 50HZ或三相
AC220 60HZ交流电源.
2.该系列铝制品切边机以液体作为介质来传递能量, 采用先进的子母缸液压回路,油温低,空行程速度均在150MM/秒以上, 工进速度30 MM/秒以下
3. 设备待机,滑快上下移动时噪音均不超过75分贝.
4.采用四柱三板式结构,活动板的垂直精度由四个精密导套控制,下工作面与上工作面任意点的平行精度达到0.1MM以下.
5.冲床具有废料吹气装配.并在下工作台中央开有废料落料槽.
6.冲床的冲切下止点位置一般通过压力开关,位置感应器进行控制.
7.铝制品切边机具有自动计数功能,分手动和半自动两种控制方式,手动可将压装上模停在任意行程范围内,配有紧急回升按钮,也可加装红外线护手装置
8.铝制品切边机压力、行程、冲切速度、吹气时间、闭合高度客户均可自行调整,方便操作；
9.液压系统内置油箱底部,外观整洁,稳重.
10.该系列铝制品切边机出力范围有15tf.-200 tf 可选.(1tf=1000kgf=9.8KN)

XTM-106-K快速油压机特点：

1.   油缸采用先进的子母缸。

2．  四柱三板式结构，活动板与工作面平行精度高，四个精密导套使下压垂直精度高。

3．  安全设计周全，双手操作，设有紧急按钮（光电保护装置需另加装）及上下寸动调模按钮。

4.   工作台面配有落料槽及吹气装置，提高生产效率。

5．  压力、行程、速度、保压时间、闭合高度均可按需求调整，方便操作。

6．  工作台下方装有脚轮和脚杯，可轻巧移动，省力高效。

7．  设备待机,滑快上下移动时噪音均不超过75分贝。

8.   该系列液压机械出力范围有3tf、5tf、10tf﹍50tf可选

（1tf=1000kgf=9.8KN）,也可按客户需求定做。

9.（注：规格参数亦可根据客户需要定制）

适用范围：各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形及板料（如手表壳、表第盖、表带、各种、灯饰）的落料、拉伸、压印，塑料、粉末制品的压制等多种用途。汽车和摩托车配件行业用途广泛。

江苏联源板式给料机导料装置结构和设计说明
一）板式给料机导料装置基本定义
导料装置又称防溢料装置，板式给料机在工作时，物料是堆积在输送槽板上，由于物料料层高度较高，可以达到1米多，如果没有导料装置，物料会由于料层高度过高从而溢到地面，所以导料装置的作用是限制物料从槽板二侧溢出。
二）板式给料机导料板的设计
1）导料板的材质
导料板的材质通常用Q235或16Mn, 也可以设计为2层，外层材质用Q235，内层16Mn做衬板，从而提高导料板的耐磨性。
2）导料板的厚度
厚度一般是10毫米往上，也可按技术协议确定。
3）导料板的高度
导料板的高度通常由槽板上输送物料的高度确定，设计时通常比输送物料高度高15-20公分。4）导料板材质的特殊设计
如果输送物料是红土镍矿和粘土等粘性物料，导料板设计时，通常设计为二层，外层材料用普通的Q235铁板，在内侧加装耐磨聚氨酯板，减少摩擦阻力，物料也不容易粘在聚氨酯板上。
5）导料板的长度设计
导料板的长度通常由进料方式确定，如果板式给料机是放在料仓下面，那么在料仓下面就不需要设计导料板，料仓往外到驱动轴这一段就要设计导料板。如果是通过装载机往板式给料机供料，则板式给料机全段都要设计导料板。
三）板式给料机导料板的安装方式
导料板通常是用螺丝固定在支架上，支架直接焊接在板式给料机机架上。板式给料机导料板是由多块铁板焊接而成，除保证有足够的强度和刚度外，导料板内侧焊缝要打磨平整，因为导料板内侧是和物料直接接触，如焊缝不平整，会增加摩擦阻力。
电话：13606279786

地表给料机尾轴拉紧装置
一）地表给料机尾轴拉紧装置结构组成
主要由从动轴、两个从动链轮、轴承、轴承座，拉紧弹簧及拉紧螺杆等组成等组成。链轮是通过键固定在轴上，轴的两端装有双列调心滚子轴承和轴承座。轴承座装在机架两侧，并在滑轨之间前后滑动。
二）尾轴拉紧装置作用
拉紧装置是用来拉紧和调整链条的水平位置。保证链条松紧适度，使其平稳运行。通过调整拉紧螺杆，使两条链的拉力均匀。当链板突然受到物料的冲击时，复合弹簧可起到缓冲作用，保护链板和其它各部件免受破坏。拉紧支座采用型钢和螺栓联接结构,外形,美观,装拆方便。对重型和超重型拉紧装置,增加一组弹簧,以缓冲吸振。除此之外还有以下两个特点:
(1)中、轻型板式给料机拉紧装置的螺杆位于滑座上方,放在倒置的等边角钢下面,螺杆部分可不受污染和损坏;重型和超重型产品的拉紧装置,螺杆通过滑座中心。
(2)拉紧装置分标准型和重型两种结构。
三）地表给料机尾轴拉紧装置设计要求
1)尾部链轮为无轮齿光轮，材质为ZG40Mn2，调质和表面淬火处理。
2)尾轴材质为40Cr钢，调质处理。
3)张紧轮轴承应选用哈尔滨、瓦房店、洛阳轴承厂的全新优质轴承。轴承使用寿命不得低于50000小时。
4)张紧轮设置集中润滑接口，保证不拆开端盖即可加油。
5)张紧轮使用寿命不低于10年，在全寿命期间不得出现弯曲、断裂等情况。
6)张紧装置要有弹簧缓冲保护。
四）地表给料机尾轴拉紧装置制造要求
1）尾部轴中心线与机体纵向中心线垂直度偏差为1mm；
2）尾轮轴中心线的水平偏差为1mm；
3）张紧行程350为极限位置尺寸，当链条伸长接近350时，须拆卸节矩（P=216）×2长的链长予以调整之。
4）拉紧轴轴线与水平面的平行度不得大于拉紧轴两轴承跨距的1/1000
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板式给料机头部清扫器的技术应用
     清扫器通常安装在黏土输送板式给料机底部，但由于清扫器的结构问题，导致电机减速机超负荷、链条转速快磨损严重，清扫器底部积料、链条使用周期短等故障，通过研究分析对该清扫器做了优化改造，彻底解决了以上故障，改造效果较好。
一）使用过程中存在问题1.
1.1 清扫器链条和刮料板配置不合理清扫器链条和刮料板在同一平面(见图1)，

    由于链条底部无刮料板，运行时链条底部的积料将链条托起，刮料板无法起到刮料作用，积料不能完全被清理。两侧积料较多时会将清扫器链条绷紧，导致电机、减速机负荷增大，从而造成电机烧毁、减速机损坏和链条断裂等现象。
1.2 清扫器链条转速快，磨损严重.该清扫器传动装置采用摆线针轮减速机与头部链轮联轴器直连方式，链条运转速度偏快，导致链条磨损严重，计划能使用3年的链条实际运行1年后因链条磨损严重只能更换新链条，增加了维修成本。
1.3 清扫器链条无断链保护装置运行过程中若出现联轴器尼龙销断裂、链条断裂等故障时不能及时被发现，导致清扫器链条损坏严重、底部严重积料等现象，大大增加了维修难度。
1.4 清扫器链条无淋油润滑装置由于该清扫器链条一直与积料接触，无法进行淋油润滑，导致链条磨损严重。
二）技术改造方案
2.1 改变清扫器刮料板安装方式由原来的链条和刮料板在同一平面改为刮料板安装至链条底部(见图2)。改造后刮料板能够将清扫器内部的积料全部清理干净，减轻了清扫器电机、减速机和链条的负荷，彻底解决了电机烧毁、减速机损坏和链条断裂等问题。
2.2 改变电机减速机与头轮联轴器连接方式将原有的直连方式改为链轮传动连接方式，加工一副20A-2大小链轮，大、小链轮齿数为2:1，使清扫器链条的运转速度较以前降低1/2，彻底解决了因链条转度快造成的磨损，延长了链条的使用周期，节约了维修成本。
2.3 清扫器链条加装断链保护清扫器尾轮轴安装速度开关与电机并联，运行过程中若出现链条断裂故障时速度开关检测不到信号，清扫器电机联锁跳停，避免了清扫器链条损坏严重、底部积料严重等问题，减少了维修难度。
2.4 清扫器链条加装淋油装置清扫器刮料板安装至链条底部后，链条与积料不接触，链条可以进行淋油润滑。加装淋油装置后，减少了清扫器头轮齿块、链条滚轮、链板等部位的磨损，提高了设备的使用周期。

三）改造效果：
(1)通过以上优化改造后，彻底解决了清扫器对积料不能完全清理、电机减速机超负荷运行、链条磨损严重、设备有故障不能及时发现、链条无法淋油等问题，提高了设备的可靠性和使用周期，降低了维修成本。
(2)减少了岗位人员的劳动强度，杜绝了岗位人员进人清扫器内部清理积料时存在的安全问题。
(3)清扫器链条由1年更换一次减少为3年更换一次，经测算每年节约维修费数万元。
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地表给料机在红土镍矿卸船输送工艺的应用
          由于红土镍矿初始含水率很高，粘性很大，而且掺杂一些直径较大的矿块。粘黏、堵料现象是制约镍矿卸船输送作业效率提高的关键。通过地表给料机和其它输送机械配套使用，能大大提供输送效率
一）老式的红土镍矿的卸船输送工艺
老式的红土镍矿的卸船输送工艺，基本上都是采用抓斗门座起重机+装载机+自卸车作业方案，将镍矿先卸到码头平台上，再用装载机铲运装车，通过卡车运走。整个卸运过程费时费力，增加了二次倒运成本。由于镍矿含水量非常高，码头平台常像烂泥塘一样，码头面及卸运设备被污染得非常厉害，轨道及下水管道也经常被堵死，清理起来非常困难；另外，运输卡车在码头与厂区的来往运输过程中，由于车轮粘料及车箱泄漏，镍矿粉对周边环境的污染及影响非常大。
二）新型的红土镍矿卸运工艺
        随着红土镍矿进口需求的日益增加，大运量、高效率的卸船运输方案十分必要。目前基本上采用“桥式抓斗卸船机+镍矿漏斗+地表给料机+齿辊式破碎机+带式输送机”的红土镍矿进口码头的方案设想。其中，桥式抓斗卸船机采用通过防粘设计的镍矿专用抓斗及料斗，料斗下方采用地表给料机。为防止镍矿中的大块对后方带式输送机的冲击损害及堵料，在地表给料机与带式输送机之间增设齿辊式破碎机。基本工艺流程为：船→桥式抓斗卸船机→地表给料机+破碎机→带式输送机→后方堆场该作业方式，提高了红土镍矿的卸船效率，避免了自卸汽车装载运输带来的污染，同时水平运输采用带式输送机，可增加水平运输效率。
三）新型地表给料机技术参数
目前在国内用的较多的地表给料机型号为LYBP2600*12500，其技术参数如下：
规格 LYBP2600×125000000
胶带宽度 mm 2600
中心距 mm 12500
允许输送物料粒度mm ≤400
输送物料 红土镍矿
输送量 t/h 60~600，正常500
输送倾角 ° 20
输送速度 m/s ~0.18
链条节距 mm 200
电动机 YVF2-250M-4变频电机
功率 kW 55
减速机 P2KA18-320 行星直交
扭力臂安装
速比 i 320
安装方式 左装或右装
设备重量 t ~52
5 结束语
        较传统煤炭、铁矿石等散货，红土镍矿极强的粘黏特性，限制了其卸船运输效率的提高。目前，红土镍矿的卸船输送工艺以门机卸船、新型地表给料机，齿辊式破碎机，皮带输送机等有机集合在一起，进一步提升了红土镍矿的卸船输送效率。

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板式给料机链支重轮
重型板式给料机的链支重轮是设备中的关键部件，主要用于支撑链条的工作段，确保链条在运行过程中保持稳定，并承受物料的冲击和料仓的压力。以下是关于链支重轮的主要信息：
一）功能作用
支撑链条，保证链条正常运行，防止链条跑偏。
承受物料冲击和料仓压力，保护链条和链板免受损坏。
与链轮配合，确保链条与链轮正确啮合，实现平稳输送。
二）重型板式给料机链支重轮结构特点
通常由高强度材料制成，如锻造合金钢或经热处理的锰合金钢，具有较高的强度和耐磨性。
部分支重轮采用缓冲机构，可吸收物料冲击能量，减少对设备的损伤。
采用密封设计，防止灰尘和物料进入轴承，延长使用寿命。
三）安装位置
安装在机架上的特定位置，与链条的工作段接触，为链条提供支撑。
与下托轮配合，分别支撑链条的工作段和回程段，确保链条在运行过程中保持适当的张力和稳定性。
四）重型板式给料机链支重轮维护要点
定期检查支重轮的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
检查轴承的润滑情况，确保轴承正常运转。
检查支重轮与链条的接触情况，调整链条的张紧度，避免链条跑偏。
链支重轮的性能和质量直接影响重型板式给料机的运行效率和可靠性，因此在设备的设计、制造和维护过程中需要高度重视。
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板式给料机驱动扭力支撑结构

一：板式给料机结构组成：
板式给料机由驱动机构、机架部、链板装置、支重轮、拖链轮和拉紧装置等零部件组成。
驱动机构由电机、减速机、锁紧盘和扭力装置组成，驱动机构通过锁紧盘带动链轮轴旋转，从而对物料进行输送。为了抵抗驱动机构随链轮轴旋转的力，扭力装置需要固定在地基上或者机架上。
二：老式的板式给料机驱动机构结构
该结构包括驱动机构，驱动机构下端设置扭力臂，扭力臂下端设置有连接座，连接座与地基相连；其驱动机构9与重板主体5之间不相连。由于板式给料机工况恶劣、振动较大，驱动机构9单独与地基11相连，造成驱动机构9的震动与主机的震动不同步，因此，这种不同步的震动对链轮轴8伤害较大，严重时可导致链轮轴8断裂。
针对上述问题，我公司研制出一种使用寿命长，安装方便的板式给料机驱动扭力支撑结构。
三：板式给料机驱动扭力支撑结构技术方案如下，
驱动机构通过连接组件与板式给料机主体相连。
连接组件包括与驱动机构下端相连的销轴一；销轴一与连接架相连，连接架通过销轴二与扭力架相连；扭力架端部与所述重板主体连接一体；销轴一和销轴二相互垂直。
四：使用效果：
1、将驱动机构和重板主体连接一体，在使用过程中，驱动机构与主机震动同步，杜绝了链轮轴因震动不同而产生断裂的现象。该结构安装时无需设立地基基础，降低安装难度，提高安装效率。
2、可以实现两个方向的转动，便于在安装过程中进行微调，安装更加方便。
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板式给料机免注油支重轮
板式给料机免注油支重轮是一种特殊设计的支重轮，主要用于板喂机（板式给料机）的运行支撑。以下是其相关介绍：
一）功能与作用
1.1支撑与承载：
支重轮是板喂机运行机构的重要组成部分，安装在板喂机的工作段，用于支撑牵引链条，保证链条在运行过程中保持稳定，承受一部分物料的冲击力和料仓的压力，同时限制链条的跑偏。
1.2减少摩擦与磨损：免注油设计意味着该支重轮在运行过程中无需定期添加润滑油，通过特殊的密封结构和材料选择，减少摩擦和磨损，延长使用寿命。

二）板式给料机免注油结构特点
2.1密封设计：
采用多重迷宫密封或类似技术，有效防止灰尘、物料颗粒等进入支重轮内部，保护轴承和内部结构，同时防止润滑油泄漏，实现免注油运行。
2.2材料选择：
轮体通常采用高强度合金钢或耐磨材料制造，如40Mn2合金结构钢等，经过调质处理和表面淬火处理，提高硬度、耐磨性和抗冲击能力。
2.3轴承与轴套：
内部配备高质量的轴承和轴套，确保支重轮转动灵活，减少摩擦阻力，同时保证在承受较大载荷时仍能稳定运行。
三）板式给料机免注油优势与应用场景
3.1维护成本低：
免注油设计减少了日常维护工作量，无需定期添加润滑油，降低了维护成本和人力投入。
3.2适应恶劣工况：
适用于矿山、水泥、冶金、煤炭等行业中输送大比重、大粒度、磨损性强的物料的板喂机，能够在恶劣的工况环境下稳定运行，减少因润滑问题导致的故障。
3.3运行平稳：
通过优化设计和材料选择，支重轮运行平稳，噪音低，有助于提高板喂机的整体运行效率和可靠性。
四）注意事项
4.1定期检查：
虽然免注油，但仍需定期检查支重轮的磨损情况、密封性能以及轴承的运转状态，及时发现并处理潜在问题。
4.2避免超载：
确保板喂机的运行载荷在支重轮的承载范围内，避免因超载导致支重轮损坏。
4.3正确安装与调试：
安装时需严格按照规范进行，确保支重轮的位置准确、安装牢固，调试时检查转动是否灵活，有无卡滞现象。
总结：
板喂机免注油支重轮是一种高效、可靠的支撑部件，通过特殊设计和材料选择，实现了免注油运行，适用于对维护成本和运行稳定性要求较高的板喂机应用场景。
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